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有色金属工业发展规划(2016-2020)
发稿时间:2018-01-29 类型:原创 来源:集团宣传部 [字体: ]
       有色金属工业是制造业的重要基础产业之一,是实现制造强国的重要支撑。进入新世纪以来,我国有色金属工业发展迅速,基本满足了经济社会发展和国防科技工业建设的需要。但与世界强国相比,在技术创新、产业结构、质量效益、绿色发展、资源保障等方面仍有一定差距。“十三五”时期是我国全面建成小康社会的决胜阶段,也是我国迈入世界有色金属工业强国行列的关键时期。工业和信息化部日前发布《有色金属工业发展规划(2016-2020年)》。《有色金属工业发展规划(2016-2020年)》依据《中华人民共和国国民经济和社会发展第十三个五年规划纲要》《中国制造2025》《国务院办公厅关于营造良好市场环境促进有色金属工业调结构促转型增效益的指导意见》(国办发〔2016〕42号)编制,是未来五年指导有色金属工业持续健康发展的指导性文件。
     该指导意见中对两化融合明确了发展目标和主要任务。意见提出,要推进两化融合技术标准体系建设,在线监测、生产过程智能优化、模拟仿真等应用基本普及,选冶、加工环节关键工艺数控化率超过80%,实现综合集成企业比例从当前的12%提升到达到20%,实现管控集成的企业比例从当前的13%提升到18%,实现产供销集成的企业比例从当前的16%提升到22%,建成若干家智能制造示范工厂。
1.突破智能制造技术
    围绕感知、通信、控制、设计、决策、执行等关键环节,开展生产装备、调度控制等核心系统与物联网、模式识别、预测维护、机器学习、云平台等新一代信息技术的深度融合与集成创新,加快三维采矿设计软件、生产调度与控制、智能优化系统等技术研发应用,推动信息物理系统关键技术研发,全面提升研发、生产、管理、营销和服务全流程智能化水平,提高劳动生产率和降低成本。
专栏12:智能化关键技术
    智能检测分析:研发加工过程基于光学测量的热轧凸度检测技术、带材加工表面缺陷检测技术、板带材内部缺陷无损检测技术;研发选冶过程物料性质、物料形态、过程平衡感知系统,有色金属冶金过程重金属离子浓度在线检测技术,铝冶炼关键工艺参数在线检测技术及装备;研发矿山未知区域同步定位成图系统、岩体节理裂隙在线测量系统、钻孔参数快速测量系统、可穿戴式多灾种一体化测量系统技术及装备。
     矿山采选智能感知控制:矿山静态及动态信息的数据集成与融合技术;矿山智能化调度与控制技术、地质排产一体化信息系统、开采装备可视化表征技术等;深井提升系统智能控制、按需通风优化控制技术,井下矿石破碎、运输自动化控制与优化调度;采选主体装备智能作业与网络化管控技术,基于大数据的采选智能分析与优化决策技术;基于计算流体力学和离散单元法的选矿设备建模技术。
     冶炼及加工智能优化控制:氧化铝全流程智能优化控制技术,电解铝全厂自动化、智能化、信息化控制管理技术,重金属富氧强化冶炼控制系统,湿法冶金优化控制技术,电冶金过程分时供电负荷优化控制技术。高性能有色金属板材轧制数字化控制成型技术,铝卷材自动跟踪定位识别技术,铝板带高架智能仓库管理系统,大型立式淬火炉温度场智能解耦控制技术,大型高性能整体构件关键热加工装备控制技术等。
2.加强智能平台建设
    开展公共云服务平台和能源管控中心建设,集成企业研发系统、信息系统、运行管理系统,逐步推进工业软件、数据管理、工程服务、技术标准等资源开放共享和云应用服务。基于加强设备智能化管理、提高产品质量稳定性等需求,建设基因矿物加工、建模仿真、虚拟现实应急救援演练、全流程设备智能管理、产品质量智能管控等平台。
3.开展智能制造试点示范
     以企业为主体、市场为导向、应用为核心,围绕流程性智能制造、网络协同、大规模个性化定制、远程运维服务等模式,开展有色金属行业智能制造试点示范,建设若干家数字化矿山、智能工厂以及智能云服务平台,探索与实践有效的经验和模式,不断丰富成熟后在行业内全面推广,改造现有生产线,推动生产方式向智能、柔性、精细化转变,建立“互联网+”协同制造的产业新模式。推进电子商务和大数据服务体系建设。
专栏13:智能制造试点示范工程
    数字化矿山:在铜矿、铅锌矿、铝土矿、镍矿、金矿等矿山开采领域,推广成套智能化协同采矿技术体系与主体装备,集成空间信息、环境信息和定位导航信息,依托骨干企业建设数字化矿山并开展行业示范,力争2020年,实现矿山设计数字化率提高50%、矿石损失率和贫化率降低20%、自动数据采集率高于90%、生产效率提高25%、运营成本降低30%、能源利用率提高15%。
    智能工厂:在铜、铝、铅、锌等冶炼以及铜、铝等深加工领域,实施智能工厂的集成创新与试点示范,促进企业提升在优化工艺、节能减排、质量控制与溯源、安全生产等方面的智能化水平,提高加工企业快速、低成本满足用户需求的能力,力争2020年,冶炼及加工领域智能工厂普及率达到30%以上,促进企业运营成本降低30%,生产效率提高30%以上,能源利用效率提高10%以上。主要建设内容包括:构建物联网平台,实现企业生产要素的互联;构建企业云平台,推广使用基于云服务的ERP、MES、能源管理系统,打通系统之间的孤岛;实施虚拟仿真与可视化服务,优化生产工艺和生产指标;基于工业云的远程监控和移动监控技术,实现设备维检数字化、生产故障诊断智能化,提升生产系统的安全性、稳定性和最佳投入产出比。
    智能服务云平台:建设具有设备智能维护、产品质量监控、工艺流程优化分析及全流程故障诊断等多种物联网功能的矿冶及有色金属加工智能服务云平台;建立高性能航空铝材和乘用车用新型铝合金承载结构件基础服务平台,通过铝合金厚板等典型产品的残余应力闭环检测、模拟仿真、加工制造等海量试验数据,构建并优化铝合金成份、性能、轧制参数等数学模型,提升材料制备技术水平。
大数据服务:通过ICT技术与工程设计、生产经营、安全管控的融合,构建面向选冶与加工领域的第三方企业大数据平台,面向中小制造企业提供研发设计、技术支持等服务;建设行业大数据平台,推进大数据在行业管理和经济运行中的应用,促进信息共享和数据开放。
    4.制定标准及开展贯标试点
     围绕有色金属行业实施两化融合过程中的标准缺失、数据集成、互联互通等关键瓶颈问题,加强在研发设计、数据分析、质量控制、集成应用、协同创新等薄弱环节的标准体系建设,优先制定数据接口、通讯协议、语义标识等基础共性标准,并重点开展智能装备、智能工厂、智能服务和大数据、工业互联网等关键技术标准,与基础共性标准共同构成有色金属行业两化融合标准体系结构。开展两化融合管理体系贯标试点工作,制定有色金属行业两化融合管理体系实施指南和细分领域标准、两化融合水平测度指标和评估办法,推进企业对标和示范推广。